51.細化晶粒對于金屬材料來說是同時提高材料強度和韌性的好方法之一

　　52.鑄件晶粒大小的控制：1增大過冷度2變質(zhì)處理3附加振動

　　53.共晶相圖：兩組元在液態(tài)完全互溶，在固態(tài)下有限溶解或 互不溶解但有共晶反應(yīng)發(fā)生的合金相圖

　　54.共晶轉(zhuǎn)變：由液態(tài)同時結(jié)晶出兩種固相的混合物的現(xiàn)象

　　55.二次滲碳體：凡Wc>0.0218%的合金自1148C冷卻到727C的過程中，都將從奧氏體中析出滲碳體

　　56.鐵碳合金分為工業(yè)純鐵(Wc<0.0218%)，鋼(Wc=0.0218%---2.11%)和白口鑄鐵(Wc>2.11%)

　　57.在鋼中把Wc=0.77%的鋼稱為共析鋼，把Wc<0,77%的為亞共析鋼，把Wc>0,77%的為過共析鋼

　　58.在白口鑄鐵中，把Wc=4.3%的鑄鐵稱為共晶白口鑄鐵，把Wc<4.3%的鑄鐵稱為亞共晶白口鑄鐵，把Wc>4.3%的鑄鐵稱為過共晶白口鑄鐵

　　59.熱處理的目的不僅在于消除毛坯中的缺陷，改善其工藝性能，為后續(xù)工藝過程創(chuàng)造條件，更重要的是熱處理能夠顯著提高鋼的力學(xué)性能，充分發(fā)揮鋼材的潛力，提高零件使用壽命

　　60.熱處理都是由加熱，保溫，冷卻三個階段構(gòu)成

　　61.熱處理分類1整體熱處理：退火，正火，淬火，回火2表面熱處理：表面淬火3化學(xué)熱處理：滲碳，碳氮共滲，滲氮

　　62.奧氏體晶粒越小，冷卻轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織越細，其屈服強度，沖擊韌度越高

　　63.從加熱溫度，保溫時間和加熱速度幾個方面來控制奧氏體的晶粒大小，加熱溫度越高，保溫時間越長，奧氏體晶粒越大，所以常利用快速加熱，短時保溫來獲得細小的奧氏體晶粒

　　64.下貝氏體具有較高的強度和硬度，塑形和韌性，常采用等溫淬火來獲得下貝氏體，一提高材料的強韌性

　　65.退火：將鋼材或鋼件加熱到適當?shù)臏囟龋�保持一定的時間，隨后緩慢冷卻以獲得接近平衡狀態(tài)組織的熱處理工藝

　　66.退火工藝分為兩類：一類包括均勻化退火，再結(jié)晶退火，去應(yīng)力退火，去氫退火，它不是以組織轉(zhuǎn)變?yōu)槟康牡耐嘶鸸に嚪椒?特點是通過控制加熱溫度和保溫時間使冶金及冷熱加工過程中產(chǎn)生的不平衡狀態(tài)過渡到平衡狀態(tài)。二類包括完全退火，不完全退火，等溫退火，球化退火，它是以改變組織和性能為目的的退火工藝方法，特點是通過控制加熱溫度，保溫時間以及冷卻速度等工藝參數(shù)，來改變鋼中的珠光體，鐵素體和碳化物等組織形態(tài)及分布從而改變其性能

　　67.正火：鋼材或鋼件加熱到Ac3以上，保溫適當?shù)臅r間后，在空氣中冷卻的熱處理工藝

　　68.水和油是最常用的冷卻介質(zhì)，水是最廉價的冷卻介質(zhì)，它的冷卻能力較大，使用安全，不污染環(huán)境，淬火工件不需要清洗，形狀簡單，截面較大的碳鋼零件大多采用水冷。油是又一種常用的冷卻介質(zhì)，主要采用礦物油，油的冷卻特性較好，冷速較水低，多用于合金鋼淬火

　　69.淬透性：在規(guī)定條件下，決定鋼材有效淬硬深度和硬度分布的特性

　　70.鋼的淬透性主要決定于馬氏體臨界冷速，過冷奧氏體越穩(wěn)定，馬氏體臨界冷速越小，鋼的淬透性越好

　　71.熱應(yīng)力：由于工件內(nèi)溫差而導(dǎo)致熱脹冷縮不一致，由此而產(chǎn)生的應(yīng)力

　　72.組織應(yīng)力;在組織轉(zhuǎn)變過程中，由比容的變化而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力

　　73.硬度不足：工件上較大區(qū)域內(nèi)的硬度達不到技術(shù)要求

　　74.硬度不足的原因：淬火介質(zhì)冷卻能力不足，，淬火加熱溫度過低或保溫時間短，淬火組織中存在珠光體或鐵素體，表面脫碳降低了剛得淬硬性。措施：可以重新淬火，但在重新淬火前，應(yīng)對工件進行一次退火，正火或高溫回火以消除淬火應(yīng)力，防止在重新淬火的過程中產(chǎn)生更大的變形甚至開裂

　　75.氧化：鋼在加熱時，鐵和合金元素與氧化性介質(zhì)作用在工件表面生成氧化物的現(xiàn)象

　　76.脫碳：鋼在加熱時，鋼表層中的碳與周圍介質(zhì)中的氧，二氧化碳等發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成含碳氣體逸出鋼外，使鋼表層含碳量下降。措施;為了防止工件在加熱時氧化和脫碳，生產(chǎn)中常采用脫氧良好的鹽浴加熱，保護氣氛加熱，真空加熱，高溫短時加熱

　　77.回火：鋼件淬硬后，再加熱到Ac1點以下的某一溫度，保溫一定時間后冷卻到溫室的熱處理過程

　　78.低溫回火：150C--250C得到的組織為回火馬氏體，具有較高的強度，硬度和耐磨性。對于許多要求硬而耐磨的零件一般采用高碳鋼制造，并進行淬火加低溫回火處理

　　79.中溫回火：350C--500C得到的組織為回火托氏體，具有很高的彈性極限，具有較高的強度，中等的硬度和韌性，主要用于處理各種彈簧，部分模具以及承受小能量，多次沖擊載荷的零件

　　80.高溫回火：500--650C得到的組織為回火索氏體，可以使鋼的強度和塑性得到最佳配合，具有優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，廣泛用于汽車，機床等的重要結(jié)構(gòu)件，特別是受沖擊載荷，交變載荷作用的零件

　　81.淬火加高溫回火稱為調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)處理一般作為最終熱處理，也可以作為表面淬火和化學(xué)熱處理的預(yù)備熱處理，以保證表面和心部不同的性能要求，調(diào)質(zhì)后的鋼便于切削加工，能獲得較低的表面粗糙度值

　　82.回火脆性：鋼在某些溫度范圍內(nèi)回火時，其韌性不僅沒有提高，反而顯著降低

　　83.回火脆性分兩種1在250--350C回火產(chǎn)生的第一類回火脆性2在450--650C回火產(chǎn)生的第二類回火脆性

　　84.與普通淬火相比，感應(yīng)加熱表面淬火有如下優(yōu)點：1加熱速度快，時間短，表面氧化脫碳較小，生產(chǎn)率較高2表層局部加熱，工件變形很小，3淬火組織為細隱晶馬氏體，表面硬度較高4表層獲得馬氏體后，由于體積膨脹，在工件表層造成較大的殘余留壓應(yīng)力，顯著提高工件的疲勞強度5感應(yīng)加熱設(shè)備可放到生產(chǎn)流水線上進行程序自動控制，工藝質(zhì)量穩(wěn)定

　　85.鋼的化學(xué)熱處理：把鋼制零件放在含欲滲元素的活性介質(zhì)中加熱到預(yù)定的溫度，保溫一定的時間，使該元素滲入到工件的表面層中，從而改變表面層的成分，組織和性能

　　86.滲碳：將鋼件在滲碳介質(zhì)中加熱并保溫，使碳原子滲入到鋼件表層的化學(xué)熱處理工藝

　　87.滲碳方法可分為固體滲碳，氣體滲碳和液體滲碳。氣體滲碳的生產(chǎn)率較高，滲碳過程容易控制，滲碳層質(zhì)量較好，易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，應(yīng)用最為廣泛

　　88.滲氮：在一定溫度下，使活性氮原子滲人工件表面的化學(xué)熱處理工藝

　　89.滲氮的目的在于更大地提高鋼件表面的硬度，耐磨性，疲勞強度和抗蝕性

　　90.氣體滲氮與氣體滲碳相比的特點1滲氮溫度低，零件心部不發(fā)生相變2鋼件滲氮后具有很高的硬度很高的耐磨性和熱硬性3零件滲氮以后，一般不再進行熱處理，只進行磨削和拋光4滲氮時間長，工藝較復(fù)雜，滲氮層薄

　　91.表面技術(shù);通過施加覆蓋層或改變表面形貌，化學(xué)組分，相組成，微觀結(jié)構(gòu)等達到提高材料抵御環(huán)境作用能力或賦于材料表面某種功能特性的材料工藝技術(shù)

　　92.表面技術(shù)分為1原子沉積2顆粒沉積3表面改性4整體覆蓋

　　93.化學(xué)氣相沉積是利用氣態(tài)物質(zhì)在固態(tài)工件表面進行化學(xué)反應(yīng)，生成固態(tài)沉積物的過程

　　94.化學(xué)氣相沉積工藝過程的三個要點1涂層的形成是通過氣相的化學(xué)反應(yīng)完成的2涂層的形核和長大是在基體的表面上進行的3所有涂層的反應(yīng)均為吸熱反應(yīng)，所需熱量靠輻射或感應(yīng)加熱供給

　　95.物理氣相沉積是用物理方法將源物質(zhì)轉(zhuǎn)移到氣相中，在基體上形成覆蓋層的方法。主要有真空濺射，離子鍍和離子濺射三種方法。優(yōu)點：鍍膜均勻，組織致密，與基體結(jié)合力強以及沉積溫度低

　　96.電鍍是將直流電通過電鍍?nèi)芤罕砻娉练e金屬鍍層的工藝過程。作用：提高金屬表面的耐腐蝕性和耐磨性，進行表面裝飾及使表面具有特殊的物理化學(xué)性能

　　97.熱噴涂：將噴涂材料熔融，通過高速氣流，火焰流或等離子流使其霧化，噴射在基體表面上形成覆蓋層

　　98.離子注入：將預(yù)先選擇的元素原子電離，經(jīng)電場加速，獲得高能量后注入工件的表面改性工藝

　　99.激光表面強化是利用高能量激光束加熱工件表面，達到表面改性，提高工件表面硬度，耐磨性和耐蝕性的強化工藝，優(yōu)點：加熱速度快，冷卻后形成微晶和非晶組織，性能提高較大

　　100.磷化處理：把鋼件浸入到以磷酸鹽為主的溶液中，使其表面沉積不溶于水的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜的過程